卷板机侧导板液压系统故障分析及排除
某1450热轧板厂主轧线卷板机侧导板装置，其用途是防止带钢跑偏，使带钢与轧线对中，并将其导入地下卷板机。侧导板由液压缸驱动，侧导板两侧的导板由二套独立且完全相同的液压伺服系产统控制，通过PLC软件实现两侧的导板同步。
（1）卷板机侧导板液压系统原理 以侧导板单侧的液压系统为例，卷板机侧导板液压系统原理如图18-20所示。
操作员可通过终端，设定侧导板的开口度，PLC10将操作员的设定值与液压缸内位移传感器检测实际位置的偏差值作为输入信号，控制伺服阀的开口度及其液压油流动的方向，使侧导板液压缸实际位置达到操作员设定值，构成电液位置控制伺服系统。
伺服缸的有杆腔及无杆腔的二个变送器用于检测液压缸的有杆腔及无杆腔两侧压力，参与电液位置控制便民服务系统控制，伺服缸无杆腔侧的溢流阀作用是防止侧导板在正常的工作中负载过大引起设备损坏，起安全阀作用。
（2）侧导反液压系统故障现象 侧导板液压系统在冲洗回路（图18-21）连续冲洗一段时间后，经检查侧导板机械部分与其他设备有无干涉，调节旁通回路单向节流阀的开口度来调节伺服缸的伸缩速度，无杆腔侧安全阀的压力，压力变送器的压力及伺服缸位移传感器的零点等。
该液压系统分主回路和旁通回路二部分组成，其中旁通回路作用是在主回路出现故障或侧导板检修等情况时使用；主回路在侧导板正常轧钢过程中投入使用，主回路与旁通回路通过伺服阀前后三个液控单向阀来分开的。伺服缸内装ILVDT位移传感器，用以检测液压缸的实际位置（液压元件均采用美国VICKERS公司提供的产品）。
操作员将操作手柄选成“侧导板旁通”方式时，侧导板旁通回路投入使用，PLC10控制电磁换向阀1YA失电，伺服阀前后三个液控单向阀关闭，此时操作员操作“侧导板打开”或“侧导板关闭”按钮，通过PLC10使侧导板旁通回路的2YA或3YA得电，控制该侧导板液压缸缩回或伸出，该侧导板的单边导板向外打开或向内关闭，并可停留在任一位置。
操作员将操作手柄选成“侧导板伺服”方式时，主回路投入使用，PLC10控制电磁换向阀1YA得电，伺服阀前后三个液控单向阀打开，主回路投入使用。
调试过程中发现：在电液换向阀10的2YA或3YA得电且冲洗阀16处于交叉位时，冲洗阀16处有持续不断的油流声，搬运切换伺服阀内油流声音加大，且温升加快；在2YA得电伺服缸缩回时油流声音较小，温升较慢，伺服缸缩到位后没有油流声。
（3）侧导板液压系统故障判断 根据上述现象，初步判断为伺服缸无杆腔侧的液控单向阀3打开，且该控制压力不足以打开伺服阀前液控单向阀8。
（4）侧导板液压系统故障分析 该侧导板液压泵站由三台A4VSO250DR型恒压变量泵，二台工作，一台备用，可提供系统压力为14MPA压力0~500L/min的流量。
因液控单向阀8前的压力为该系统压力14MPA，按上述公式可以算出打开液控单向阀8最低控制压力为6.2 MPA,而侧导板液压缸在伸出时负载较小，无杆腔的压力为2mpa左右，按上述公式可以算出打开液控控单向阀3最低控制压力为1.2mpa。
为了检查电磁换向阀1的T口有无高压，拆除L管单向阀15前的管接头，在电液换向阀10的3YA得电伺服缸伸出时，L口处液压油持续调整喷出来，且伺服缸到位后，喷出的液压油压力增大，而在电液换向阀10的2YA得电伺服缸缩回时，L口处液压油持续不断的喷出来，且伺服缸到位后，液压油不再喷出来。至此可以认为阀块内部孔系相交造成的。重新校核阀块孔系，发现伺服缸无杆腔侧的溢流阀4前孔道A处与电磁换向阀1的回油孔道B处因设计原因造成如图18-22虚线所示相交孔道。
伺服缸到位后，伺服缸无杆腔的压力因冲洗阀16泄漏维持在3MPA左右；在电液换向阀10的2YA得电时，伺服缸缩回。无杆腔的一部分液压油经单向节流阀11回油箱，另一部分液压油经液控单向阀3及冲洗阀16回油箱。
（5）侧导板液压系统故障处理 在确认阀块孔道相交后，需切断电磁换向阀1的T口与AB之间的连接，如图18-23所示，在单向阀2与阀块之间增加一个过渡阀块，单独将电磁换向阀1的T口引出来，联接到L口，同时堵住阀块上的L口。将过渡块安装且重新配管后，故障现象消失。
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