1．液压故障诊断的工作内容
液压故障诊断的主要工作内容有：1判定故障的性质与严重程度。根据现场状况，判断是否存在故障，是什么性质的问题（压力，速度，动作还是其他），问题的严重程度（正常，轻微故障，一般故障，还是严重故障）。2查找失效元件及失效位置。根据症状及相关信息，找出故障点，以便进一步排除故障。这里主要弄清“问题出在何处”。3进一步查找引起故障的初始原因。如液压油污染，液压件可靠性低，环境因素不合要求等。这里主要弄清故障的外部原因。4机理分析。对故障的因果关系链进行深入的分析与探讨，弄清问题产生的来龙去脉。5预测故障发展趋向。根据系统磨损劣化的现状及速度，元件使用寿命的理论与经验数据，预测液压系统将来的状况。
分析，对比，统计，归纳与综合，找出规律。在一个现场问题处理完毕之后，应将其与类似的案例作对比，并按有关原则进行评判与归类，从中提取带有共性的结论，用于指导今后的故障分析。
2．液压故障诊断的一般步骤
现场液压故障的分析与处理涉及多方面的因素，只有对其活动过程进行合理的组织，才能取得较高的工作效率。现场的情况差别甚大，没有固定的模式，但其中主要工作步骤是大致相同的。
1） 任务的确定。明确考察对象的范围，故障分析的最终目的。
2） 对现场情况的初步了解。这一步骤是调查了解相关的现有信息，并对现场善作大致的判断。
3） 工作方案的确定。根据现场的状况，围绕给定的傻选定技术手段（包括技术路线，搜索方向，检测方式），确定所需的维修人员，技术资料及其他必需的条件，估计工作进程。
4） 按设定的工作程序对考察对象作检查，测试，分解，判断，得出结论。
5） 对技术活动进行总结，作好记录。记录的主要内容是症状，失效件的损坏情况，有关的环境因素，分解测试过程，故障定论，故障处理及往后的运行状况。
以上步骤显然适合于较大规模的现场问题的诊断与处理。较小规模的故障分析过程可参照这种方式灵活处理。设定工作步骤的目的是使工作过程更加有序，更有成效。
3．液压故障诊断的基本要求
工业生产现场故障诊断与处理的目的是保证设备的正常运行，进而保证生产秩序的正常与稳定。现场的技术经济条件也对实际工作走制约作用，因此，故障诊断应尽量满足下列要求：
1） 正确。即得出的结论一定要正确，否则就无法排除故障，使设备恢复正常。
2） 精确。得出的结论越精确，消除故障的费用与时间就越少，预防故障的能力也越高，因此，故障分析不能过于粗略，而是要尽可能地深入下去。
3） 简捷。由于现场上干扰因素过多，过于精密与复杂的食仪器不一定适用，且价格昂贵，一般应采用简单的方法直接分析现场问题。为了降低工人的劳动强度，并防止拆装过程对液压元件精度产生不良的影响，应尽可能避免反复装拆，这需要在工作程序与分析方法上多想办法，找出窍门。
4） 快速。关键液压设备停机往往造成整个车间，整个生产线停顿，在这种情况下必须争分夺秒地进行工作，尽早解决问题。
5） 超前。为了防止有大故障造成损失，故障分析人员具备较强的判断能力，在故障的萌芽状态，就能抓住其苗头，并采取有效措施予以处理。
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