与一般的机械与电气故障相比，液压故障具有下列特点。
（1） 隐蔽性 液压装置的损坏与失效，往往发生在深层内部。由于不便装拆，现场上的检测条件也很有限，难以直接观测，各类泵，阀，液压缸与液压马达无不如此。由于表面的症状个数有限，加上随机性因素的影响，故障分析也很困难。如大型液压阀板内部孔系纵横交错，一旦出现串通与堵塞，液压系统就会出现严重失调，在这种情况下找故障点难度很大。
（2） 交错性 液压系统的故障，其症状与原因之间存在各种各样的重叠与交叉。一个症状可能多种原因引起。例如，执行元件速度慢，引起存在各种各样的重叠与交叉。一个症状可能有多种原因引起。例如，执行元件速度慢，引起的原因有：负载过大，执行件本身磨损，导轨误差过大，系统内在在泄漏口，调压系统故障，调整系统故障及泵故障等。一个故障源也可能引起多处的症状。例如，叶片泵定子内曲线磨损之后，会出现压力波动增大和噪声增大等故障，泵的配流盘磨损之后 会出现输出流量下降，泵表面发热及油温升高等症状。一个症状也可能同时是由多个故障源叠加起来形成的，例如，当泵，换向阀和液压缸均处于磨损状态时，系统的效率有较大幅度的下降。当逐一更换这些元件，效率也将逐步地提高。对于一个症状有多种可能原因的情形，应采取有效手段剔除不存在的原因。对于一个故障源产生多个症状的情形，可利用多个症状的组合去确定故障源。对于叠加现象，应全面考虑各影响因素，并分清各因素作用的主次轻重。
（3） 随机性 液压系统在运行过程中，受到各种各样的随机性因素的影响，如电网电压的变化，环境温度的变化，机器工作任务的变化等。外界污染物的侵入也是随机性的。由于随机性因素的影响，故障具体发生的变化方向更不确定，会造成判断与定量分析的困难。
（4） 差异性 由于设计，加工材料及环境等的差异，液压元件的磨损劣化速度相差很大。一般的液压元件寿命标准在现场无法应用，只能对具体的液压设备与液压元件确定具体的磨损评价标准，这又需要积累长期的运行数据。
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